Bir Ambalaj İşletmesinde SMED ve 5S Uygulaması

Abstract

Günümüzde şirketler maliyetleri düşürebilmek ve verimliliği arttırabilmek için yalın üretim tekniklerinden faydalanmaktadır. Yalın Üretim Sistemi içinde hazırlık/model değişim sürelerini azaltmak için kullanılan kritik tekniklerden biri Tekli Dakikalarda Model Değişim (SMED) tekniğidir. Bu teknik, fabrikalarda makineye entegre edilerek üretim süreçlerindeki hazırlık/model değişim sürelerini minimize etmeyi amaçlamaktadır.5S tekniği ise, çalışma alanının düzenli, temiz, organize olmasını ve böylece yüksek verim oluşmasını sağlayan kalite yönetim tekniğidir. İşletme performansını artırmak için de uygulanan 5S tekniği çalışma alanının düzenli olması dolayısıyla çalışanın iş motivasyonunun yüksek olmasını sağlamaktadır, dolayısıyla işletme performansını da artırmaktadır. Bu çalışmada, bir ambalaj işletmesi için, ayar sürelerini azaltarak verimliliği yükseltmek için SMED (yaklaşımı ve 5S ile mevcut durum analiz edilmiş ve iyileştirmeler yapılmıştır. SMED yöntemi, baskı makinesinde kalıp değişim sürelerini önemli ölçüde azaltmış ve üretim hattında kesintileri minimize etmiştir. Aynı şekilde, 5S metodolojisi, çalışma ortamının daha düzenli, temiz ve ergonomik hale getirilmesine katkıda bulunarak genel verimliliği artırmıştır. Araştırma sonucunda, SMED ve 5S uygulamaları ile baskı makinesinde 18 dakikalık bir zaman kazancı elde edilmiştir. Bu kazanım, üretim süreçlerinde daha yüksek verimlilik, daha az israf ve maliyet tasarrufu sağlanmasına olanak tanımıştır.

Today, organisations are using lean manufacturing techniques to reduce costs and increase efficiency. Single Minute Exchange of Die (SMED) is one of the key techniques used in lean manufacturing to reduce setup/changeover times. In order to minimise set-up times in production processes, this technique is integrated into machines in factories. 5S is a quality management system that keeps workspaces clean, tidy and well-organised to promote high performance. The 5S technique also increases employee motivation by creating a well-organised work environment, which in turn improves business performance. In this study, the current state of a packaging company was analysed and improvements were made using the SMED approach and 5S to increase efficiency by reducing set-up times. The SMED method significantly reduced tool change times on the press and minimised interruptions to the production line. Similarly, 5S helped to make the work environment more organised, clean and ergonomic, thereby improving overall efficiency. As a result of the research, a time saving of 18 minutes was achieved on the press through the implementation of SMED and 5S applications. This has resulted in more efficient production processes, less waste and cost savings.